028-85197696
COMMON SENSE
疏通常识
时间：2025-05-13 00:39:58
工业管道化学清洗施工工艺标准 1.目的 为了规范我公司工业管道化学清洗的工艺过程，有效除去管道内流体介质性质的杂质及管道外部杂质，如油脂、锈蚀、焊接产生的杂质,保障施工质量，特制定本工艺标准。 2.使用范围 适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、有色金属管道的化学清洗。 3.参考文件或引用标准: 《化工金属管道工程施工及验收规范》 HG20225-95 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—2002 《脱脂工程施工及验收规范》 HG20202—2000 《涂装前钢材表面预处理规范》 SY/T0407—1997 4.施工准备: 4.1熟悉设计要求，审查图纸，确定酸洗方法，编制酸洗技术交底；进行人员、材料、机具的准备； 4.2检验酸洗材料与设计规范要求是否相符，检验待酸洗管子、管件、阀门的腐蚀及油污程度； 4.3准备必须的劳动保护用品和施工防护；酸洗设备满足要求。 4.4酸洗管材应处理干净，无毛刺、无油脂、无杂物； 4.5选择酸洗场地。要求酸洗场地工作地点应遮阴、通风良好，并有适当的防火措施。且保证管道可以很好冲洗。 5.操作工艺： 5.1酸洗工艺流程：材料的检验 管子管件的预处理 材料的化学清洗 水冲洗 检验 中和 冲洗 钝化冲洗 干燥 防护 复位 5.2管子管件的预处理： 5.2.1根据管材的油污情况确定管道酸洗前是否进行脱脂，有油污时，须进行脱脂，应依据管道的脱脂工艺先进行脱脂，然后酸洗； 5.2.2酸洗前管道端部的毛刺、油脂、杂物等应用电磨、砂布等处理干净，必要时管道要用布清理内壁，并用空气吹扫使管内干净。 5.2.3涂有油漆的管子酸洗前应用脱漆剂将油漆处理干净。 5.3管道的化学清洗： 5.3.1碳素及碳素合金钢管道的化学清洗： 酸洗通常有循环酸洗法和槽式浸泡法两种清洗方法，通常进行酸洗、中和、钝化，清洗剂配方及操作温度、操作时间见下表： 溶液 循 环 法 槽式浸泡法 配方一 配方二 配方 名称 浓度 （%） 温度 时间 (分) pH值 名称 浓度 （%） 时间 (分） PH值 名称 浓度 （%） 温度 时间(分） pH值 酸洗液 盐酸 9～10 常温 45 - 盐酸 12～16 120 - 盐酸 12 常温 120 - 乌洛 托品 1 乌洛 托品 0.5-0.7 乌洛 托品 1 中和液 氨水 0.1～1 60℃ 15 9 碳酸 钠 0.3 - - 氨水 常温 5 - 钝 化 液 亚硝 酸钠 12～14 常温 25 10～11 亚硝 酸钠 5～6 动态30再 静态120 7.2～7.3 亚硝 酸钠 常温 15 10～11 采用循环酸洗时应先进行管道的试漏，循环酸洗回路的长度不宜过长，应视管道管径大小而定，一般不超过300m ，回路的的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液，回路的最高点应设排气点，回路的死点应在水平位置若朝下，酸洗工序交替时应松开死点，排净上一工序留存的液体，才可进行下一工序；酸洗回路中和后，用PH试纸检查出口溶液不呈酸性为止。 采用槽式酸洗必须使有来回弯的管道管内空气 全部逸出，放置时应大管在下，小管在上。 5.3.2不锈钢管道的化学清洗： 管道的化学清洗在热弯焊接、热处理后进行。常包括酸洗、冲洗、钝化 5.3.2.1酸洗常用两种方法：酸液和酸膏清洗，酸液又有浸洗和刷洗两种。 浸洗酸液配方：硝酸（密度1.42）20% 氢氟酸5% 水 75% 酸洗温度为室温。 刷洗酸液配方：盐酸50% 水50%。 酸膏配方：盐酸（密度1.19）20mL 硝酸（密度1.42）30 mL 膨润土150g。 水100 mL 5.3.2.2清洗操作： 1)浸洗法的操作：将配好的酸洗液倒入槽内，将焊好的不锈钢管浸在酸洗液里25～45分钟，将管内外壁冲洗干净，待管子内表面干燥后，两段管口用木塞堵牢。 2)刷洗法是用刷子或破毛绒做的拖把蘸取酸洗液刷洗对焊缝区要反复刷洗几次，到呈白亮色为止，用清水冲洗干净并进行防护。 3)酸膏酸洗是将制好的酸膏涂敷于设备上，停留几分钟，再用清水冲净，并对设备进行防护。 5.3.2.3钝化处理：钝化是为了使不锈钢表面生成一层无色致密的氧化薄膜，起耐腐蚀作用。 钝化液配方：硝酸（密度1.42）5% 重铬酸钾2%, 水 93% 钝化温度为室温。 钝化在酸洗后进行，管道酸洗冲洗完后，用钝化液在管道焊缝表面揩一遍，然后用冷水冲，再用干净破布仔细擦洗，最后用热水冲洗干净，并使其干燥。经钝化处理后，不锈钢管焊口处表面呈银白色，具有较好的耐腐蚀性。 5.3.3铜及铜合金的化学清洗：包括酸洗、冲洗、钝化。 5.3.3.1酸洗配方： 配方一：硫酸10% 水 90% 配方二：磷酸4% 硅酸钠0.5% 水 95.5% 5.3.3.2酸洗温度：15～30℃ 5.3.3.3酸洗操作：将配好的酸洗液倒入槽内，将铜及铜合金管浸在酸洗液里配方一浸泡3～5分钟，配方二浸泡10～15分钟，取出将管内外壁冲洗干净，待管子内表面干燥后，两段管口用木塞堵牢。 5.3.3.4该配方不适于青铜及铝青铜管材及配件。 5.3.3.5钝化处理：酸洗后必须用清水冲洗干净,再用热水冲洗,然后进行钝化处理: 钝化液配比：硫酸30 mL 铬酸酐90g 氯化钠1g 水1L 操作温度15～30 钝化时间：2～3分钟 5.3.4铝及铝合金管的化学清洗：包括焊前清洁及焊后处理 5.3.4.1焊前清洁:手工氩弧焊或气焊前2小时应用丙酮或四氯化碳清除管端油污,然后在距焊口50～60区域内,用细铜丝刷仔细清刷,直到呈现金属本色为止。 5.3.4.2焊后处理：管道及附件焊接后应在空气中缓慢冷却，不得用冷水快速冷却，焊口冷到可手摸时，方可进行清洗，焊缝应在2小时内用60～80℃热水冲洗，并用毛刷或铜丝刷净其上或附近的残余溶剂，清除干净，然后用30%硫酸液洗涤再用清水冲洗，干燥后，如焊缝及附近仍然有白色污斑，说明还有溶剂存在，必须重复处理，如管子较长不能置于槽中，可用毛刷沾上溶液涂刷在焊缝及其临近区域上，进行处理。 5.3.5蒸汽及循环水等管道的化学清洗，应按专门规范或设计文件的规定进行。 5.4管道内壁有特殊清洁要求的油管道，应按下列要求采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。 5.4.1管道内壁的酸洗工作，必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并清除其锈蚀部分； 5.4.2当管道内壁有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前均应将管道进行必要的脱脂处理； 5.4.3采用系统循环法酸洗时，管道系统应先进行空气试漏或液压试漏； 5.4.4采用系统循环法酸洗时，一般应符合试漏、脱脂、冲洗、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、复位的工序要求； 5.4.5管道酸洗用水必须清洁，酸洗时应掌握好时间清洗液的浓度、清洗温度，满足设计要求。 6.质量标准： 酸洗后的管道以目测检查，管内壁无附着物内壁呈金属光泽，用硝酸和硫酸酸洗后管内壁应呈灰白色，用磷酸酸洗后管内壁应呈灰黑色为合格。 7.产品防护： 酸洗或钝化合格后的管道，必要时仍应采取有效的保护措施，将管道的两端封闭处理。并不得再进行影响管内清洁的其他工作。 8.注意事项： 8.1配制酸洗和钝化液时要注意护目镜戴口罩，
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